Di Arthur vom Hofe, CPM Europa, Olanda

I mulini a martelli sono comunemente usati per macinare un'ampia gamma di materiali utilizzati
nella produzione di mangimi per acquacoltura. Questo articolo è per le persone che hanno sempre voluto saperne di più su un mulino a martelli, ma anche soprattutto per quelli

che non sono tanto interessati perché hanno già un mulino a martelli che funziona bene... già da vent'anni.

O anche quelli che stanno per acquistare una macchina e pensano che il prezzo di acquisto sia la chiave. Il fatto è che un mulino a martelli può utilizzare> 50 volte il suo prezzo di acquisto durante la sua vita in energia, dimostra che l'efficienza energetica è quindi il fattore determinante nella scelta di un mulino a martelli.

Diamo un'occhiata più da vicino a ciò che sta realmente accadendo in un mulino a martelli. Un mulino a martelli è costituito da un rotore a rotazione rapida con martelli temprati oscillanti. Il prodotto che entra nella camera di macinazione viene ridotto nelle dimensioni delle particelle dall'impatto dei martelli rotanti. le particelle stanno lasciando la camera attraverso uno schermo con piccoli fori.

Forma della camera di macinazione

Ben comprensibile è che la differenza di velocità tra il prodotto e il martello determina l'impatto, che è necessario per ridurre la dimensione delle particelle del prodotto in ingresso. Una camera del mulino a martelli a forma di goccia manterrà il differenziale di velocità meglio delle tradizionali camere circolari. Questo perché la rotazione del prodotto nella camera che non è fuoriuscito dopo il primo colpo viene effettivamente ridotta.

Una delle innovazioni più recenti sono gli inserti di rettifica fine appositamente progettati. Si tratta di barre battenti resistenti all'abrasione che seguono parte della rotazione dei martelli per aumentare l'area di impatto della molatura. Sono installati negli angoli superiori del mulino a martelli

camera di macinazione e sono sostituibili. Il sistema di inserti a macinatura fine migliora la finezza complessiva della macinatura e l'efficienza. Consente inoltre una dimensione del foro dello schermo più grande per ottenere il prodotto desiderato, e aiuta a ottenere una maggiore durata dello schermo.

Velocità della punta (&rapporto diametro del foro dello schermo)

A seconda dell'applicazione, è possibile selezionare una velocità di punta ideale. Per una macinazione fine più efficiente, materiali fibrosi a
dovrebbe essere selezionata una velocità di punta elevata, mentre i prodotti macinati e friabili richiedono una velocità di punta inferiore. La velocità della punta è semplicemente un fattore del diametro della fresa e del numero di giri del motore; quindi per la macinazione fine il mulino di diametro maggiore è il più efficiente.

Con una velocità di punta più elevata (mulino a martelli di diametro maggiore) è possibile ottenere una macinatura più fine con una certa dimensione del foro del vaglio rispetto a velocità di punta inferiori (mulini a martelli di diametro inferiore). Non è difficile immaginare i vantaggi della rettifica con fori di diametro maggiore rispetto al consumo energetico e all'usura dello schermo (costi operativi).

Area dello schermo (capacità di relazione e potenza del motore)

L'idea generale di una macinazione fine efficiente è che la riduzione della dimensione delle particelle avviene tramite l'impatto dei martelli. Con un'area del vaglio più ampia il prodotto fuoriesce più efficacemente dalla camera di macinazione. Superfici sxreen più piccole mantengono il prodotto più a lungo nella camera di macinazione causando un maggiore consumo di energia (calore) e usura. Un intervallo di progettazione tipico è una superficie totale dello schermo di 120 cm2/kW o un'"area del foro aperto" di>34 cm2/kW di potenza del motore installato.

Modello di martello

Schemi martello (il numero e la distribuzione del
martelli sul rotore) e le posizioni (avvicinare o allontanare il martello dallo schermo) hanno un profondo effetto sulle prestazioni di qualsiasi mulino a martelli. Poiché materiali diversi macinano in modo diverso, il numero ideale di martelli e la distanza dallo schermo dovranno essere regolati in base a ciascuna applicazione.

Per la molatura del corso è più efficiente molare con un numero limitato di martelli, ma per le applicazioni di acquacoltura a macinazione fine è meglio utilizzare un modello di martello extra pesante per ottenere i prodotti finiti molto fini desiderati. Se il rotore è dotato di un numero maggiore di perni (12), il numero totale di martelli è aumentato in modo significativo. Questo senza mettere un numero eccessivo di martelli su (quattro o otto) perni, che potrebbe portare a forti sollecitazioni e al possibile guasto delle piastre del rotore.

Per una durata ottimale del martello e un funzionamento più efficiente, è preferibile un martello con una faccia dura svasata. I martelli a foro singolo sono generalmente preferiti per mantenere l'equilibrio del rotore e ridurre al minimo il rischio di guasti catastrofici del martello.

È importante rendersi conto che il consumo di energia del mulino aumenta drasticamente quando i martelli stanno raggiungendo la fine della loro vita utile. L'uso di martelli a faccia dura in carburo di tungsteno di lunga durata non solo consente di risparmiare sui costi di manodopera, ma è anche più efficiente dal punto di vista energetico.

Oltre agli argomenti prima citati, altri potenziatori di macinazione fine sono schermi di protezione e sigillatura dello schermo adeguati per

più a lungo nella camera di macinazione causando un maggiore consumo di energia (calore) e usura. Un tipico intervallo di progettazione è di 120 cm2/kW di superficie totale dello schermo o di un'"area del foro aperto" di>34 cm2/KW di potenza del motore installato.

protezione dei sottili retini di rettifica di fori piccoli.
Seguire la linea guida di cui sopra potrebbe aiutarti a fare la cosa giusta

decisioni durante l'analisi di un sistema di rettifica esistente o la creazione di uno nuovo.