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Fai un tour del nuovo stabilimento di suini Prestage Foods

Facciamo un tour del più nuovo e moderno impianto di confezionamento di suini in America, Cibi Prestage dell'Iowa, vicino a Eagle Grove.

Prendi un elmetto, cappotto bianco, e stivali. Metti i tuoi anelli e altri gioielli in tasca. Lavati le mani. Cammina su un tampone disinfettante. Andiamo. (Se sei schizzinoso, salta le foto del kill floor.)

La nostra prima guida è Jere Null, CEO (a destra). Null ha trascorso 22 anni con Smithfield prima di entrare a far parte di Prestage nel 2017 per supervisionare il nuovo stabilimento.

L'impianto è stato aperto a marzo e sta uccidendo circa 5 persone, 400 maiali al giorno, che è in programma, dice Nullo. La maggior parte dei maiali raccolti oggi, circa l'85%, sono di proprietà di Prestage Farms, ma tale percentuale scenderà al 60% quando l'impianto funziona a pieno regime.

Prestage Farms ha sede a Clinton, Carolina del Nord, e possiede 185, 000 scrofe. Oggi è il più grande produttore di carne di maiale a conduzione familiare negli Stati Uniti.

“Questo è l'impianto di suini più avanzato al mondo, " dice Null. "Abbiamo costruito questo impianto con una mentalità da produttore. I produttori guardano sempre gli imballatori con un occhio scettico. Era chiaro che il capitale che stavamo investendo nella parte viva dell'attività suinicola non veniva ricompensato proporzionalmente al lato imballatore. Devi integrarti verticalmente o non sarai in giro. Prestage l'ha fatto una volta nei tacchini, quindi lo stiamo facendo nel maiale.”

Una piccola percentuale della carne di maiale dello stabilimento viene esportata in Messico e Cina, ma questo aumenterà, dice Nullo. L'obiettivo è esportare il 30% del prodotto fuori da qui.

Ora ci sono circa 600 lavoratori nello stabilimento. Ci vorranno 920 persone per equipaggiare l'impianto a piena capacità.

L'impianto è stato progettato in modo che i manager possano raggiungere rapidamente e facilmente il piano di taglio e il piano di uccisione, dice Nullo.

Gran parte dell'impianto è automatizzato. I robot tirano costole e lombi, e tagliare le pance con un getto d'acqua. “Stiamo utilizzando attrezzature rivoluzionarie nello stabilimento, "dice Nulla. "Abbiamo cercato di sostituire molti dei lavori laboriosi con l'automazione".

La pianta viene mantenuta il più asciutta possibile, per meno batteri, dice Nullo. "La gente credeva che dovessi bagnare tutto, ma ora sappiamo che vuoi mantenere le piante asciutte".

Queste carcasse stanno uscendo dal frigorifero. I maiali sono stati uccisi ieri. Il pavimento è in esecuzione oggi a circa 800 capi all'ora, ma alla fine andrà a circa 1, 300 capi. Un computer sta scattando un'immagine di ogni prosciutto che passa.

“Ci sono molte cose sul lato tagliente di questo business che contano, compresa la perfezione della scissione, "dice Nulla. "Non ho mai lavorato da nessuna parte con un controllo di processo migliore di questo impianto."

La pianta non sta ancora disossando i prosciutti. Sarà la fase due. Oggi, la maggior parte dei prosciutti va in Messico o in altre aziende come Smithfield o Hormel per essere lavorata.

Circa il 45% della carne andrà a clienti industriali. prosciutti, pance, e ritagli andranno ai trasformatori che fanno la salsiccia, Bacon, e prosciutto. Circa il 55% della carne andrà al dettaglio e al servizio di ristorazione. Il resto viene venduto fresco.

I clienti esteri come il Giappone vogliono una carne rossa e soda, non untuoso, Grasso.

Tutto al piano di taglio è computerizzato. La maggior parte delle apparecchiature è bloccata e si spegne in caso di violazione della sicurezza. “Come industria, abbiamo avuto un pessimo record di sicurezza negli anni '80 e '90, "dice Nulla. "Questa attrezzatura è letteralmente bloccata ora, quindi non puoi rimanerci intrappolato".

Altre innovazioni

Torniamo all'inizio del processo.

La nostra nuova guida è Eric Hogle, direttore degli appalti. Hogle lavora con i produttori. È cresciuto nella vicina Clarion, Iowa. Dopo aver conseguito una laurea in scienze animali, ha lavorato per Hormel in Nebraska dove ha maturato esperienza nel benessere degli animali, valutazione della carcassa, e il pavimento tagliato. “Ho avuto un'esperienza indiretta in tutto in uno stabilimento, "dice Hogle. È entrato a far parte di Prestage nel gennaio 2018 come dipendente n. 4 (Jere Null è stato il primo dipendente), così è stato in grado di valutare la progettazione della stalla e altri aspetti dell'impianto.

I top manager di Prestage sono stati tutti prelevati da altri packer come Smithfield, Hormel, Tyson, e Seaboard-Triumph. “Abbiamo preso ciò che funzionava bene in tutte quelle aziende e abbiamo fatto un passo avanti nell'automazione, "dice Hogle.

Il fienile è un disegno a spina di pesce, quindi non ci sono angoli a 90˚ in tutta la struttura. Tutto il traffico si muove a senso unico, senza traffico incrociato di maiali.

I signori mantengono i maiali al fresco d'estate, e il riscaldamento a pavimento li mantiene caldi in inverno. L'aria fresca viene aspirata dal lato est del fienile attraverso un filtro sul lato ovest. Quelle celle fredde filtrano l'aria che esce usando l'acqua per catturare le particelle di polvere.

“L'aria che stiamo esaurendo ha un basso impatto dal punto di vista degli odori, "dice Hogle. “Stai là fuori tra il bestiame e la resa dall'altra parte dell'edificio e penseresti di essere nel mezzo del paese, anche se hai due degli odori più pungenti dal punto di vista della raccolta del bestiame”.

Il fienile contiene 6, 000 maiali. Ce ne sono circa 2, 500 maiali in stalla questa mattina e gli operai continueranno a scaricare i camion fino alle 12:30 circa. Le consegne dei suini iniziano alle 2:30 del mattino, la parte più fresca della giornata in estate. "Se riusciamo a portare presto i maiali nella nostra stalla dove ci sono i signori e il flusso d'aria, questo è molto meglio dal punto di vista della gestione, "dice Hogle.

Ogni carico di maiali all'impianto è programmato con almeno una settimana di anticipo. L'obiettivo è eliminare i tempi di attesa per i camion dei maiali. “Sulla base del nostro design, possiamo portare fino a 1, 700 maiali all'ora senza mai avere un camion in coda, "dice Hogle.

In una penna, un dipendente del reparto controllo qualità tiene una tazza su un lungo palo, aspettando che un maiale urini. Il campione sarà testato per la ractopamina, un additivo per mangimi che non è consentito nella carne di maiale che passa attraverso questa pianta.

Se un maiale non soddisfa i requisiti di raccolta a causa di un ventre, problema di peso, o più, viene segregato e inviato a un altro acquirente. Nello stabilimento non vengono raccolti maiali di peso inferiore a 200 libbre o superiore a 350 libbre. Gli ispettori dell'USDA controllano lo stato di salute di ogni recinto.

I maiali vengono raccolti e appesi su un carrello. Ogni carrello ha una serie unica di fori praticati al suo interno. Prestage può abbinare ogni carcassa a un carrello mentre attraversa la scala calda e in un dispositivo di raffreddamento. Più tardi, le carcasse possono essere segregate in base al numero su binari separati nel refrigeratore.

Ora è il momento di smontare la carcassa. Tutto ciò che entra nel trogolo va nel rendering. C'è un sistema di vuoto su un timer che risucchia tutto dal trogolo e passa al sistema di rendering. A differenza dei vecchi impianti di confezionamento, non c'è bisogno di avere un seminterrato sotto la struttura.

Ecco la prima sezione di automazione sul piano di raccolta, gli apricarte automatici. Ognuno di questi apri in realtà sta facendo tre lavori diversi. Stanno spaccando l'osso del prurito, aprendo la morbida cavità del ventre, e spaccando il petto, tutto in un unico grande movimento. Una luce laser scansiona la carcassa, prende le misure e sa esattamente dove tagliare. Il robot può dire se c'è una rottura della pancia o un altro problema, e ignorerà quella carcassa per essere aperta manualmente. “La bellezza di questo sistema è che riduci facilmente della metà le carcasse contaminate, "dice Hogle.

Se guardi il robot e presti attenzione alla lama della sega, vedrai che tra ogni singola carcassa igienizza la lama.

Il tagliacollo automatico svolge un lavoro che prima veniva svolto a mano. Un'altra luce laser e un set di telecamere misurano la lunghezza della carcassa e tagliano con l'angolo e l'altezza corretti.

Il set di visceri viene tirato giù dalla carcassa e cade in una padella per l'ispezione dell'USDA. Se gli ispettori vedono qualcosa di malsano, usano inchiostro viola nella padella per mostrare che nulla di tutto ciò può essere utilizzato per la produzione commestibile. Palpano l'insieme viscerale e si assicurano che non siano presenti tumori o qualsiasi cosa che li induca a credere che possa esserci un qualche tipo di infezione.

La testa cade e pende per la sua guancia che espone i linfonodi nella testa agli ispettori della testa dell'USDA dall'altra parte della linea. Tutte le parti della carcassa sono ispezionate al 100%.

Un taglio finale rimuove i reni, che vanno al rendering. Questa è un'area ad alto rischio di contaminazione fecale o ingerita. Qualsiasi area di interesse viene contrassegnata con un segno viola. Questo è un segnale per i lavoratori di tagliare quel pezzo prima di andare all'ispezione finale da parte dell'USDA. Può essere qualcosa di semplice come una piccola macchia. I tassi di contaminazione sono estremamente bassi. Abbiamo visto passare 30 carcasse e non abbiamo visto un solo segno.

Se le carcasse sono contaminate da un sacco di bile rotto, Per esempio, sono sbarrati di lato, rifilato e poi rimontato sulla linea per l'ispezione finale.

L'ultimo ispettore dell'USDA guarda prima il lato anteriore della carcassa e poi lo fa girare per guardare il lato posteriore. Ora ha il marchio di ispezione USDA e può essere utilizzato per il cibo. È solo dopo l'ispezione finale dell'USDA che Prestage possiede la carcassa. Fino a quel momento, il produttore possiede ancora il maiale.

Gli aspirapolvere rimuovono il midollo spinale, che va al rendering. Lo strutto viene rifilato e inviato a intonaco per essere trasformato in grasso bianco pregiato. Gli altri pezzi renderizzati vengono cotti, a terra, e trasformato in farina di carne e ossa.

Le carcasse vengono pesate e la polvere ossea viene rimossa.

Adesso farà davvero freddo. Guarda il tuo passo.

Questo è il corridoio del freddo istantaneo. Ci sono tre diverse fasi per l'area di refrigerazione a scatto, ciascuno a una temperatura diversa. Il primo è il più freddo a -25˚F. Le carcasse sono in questa sezione per 20 minuti. La sezione successiva è -5˚F. Stanno lì dentro per 30 minuti. La terza sezione è 4˚F. Sono lì per altri 30 minuti. Da lì vanno ai refrigeratori.

L'esterno è congelato come un lampo, spiega Hogle. Quando la carcassa raggiunge il fresco, l'esterno è duro come una roccia, ma la temperatura interna del prosciutto è di 70˚.

"La premessa dietro lo snap chill è raffreddare quella carcassa il più velocemente possibile, " lui dice. “Nella conversione del muscolo in carne, più velocemente puoi raffreddarlo, più alto è il pH. Più alto è il pH, la maggiore capacità di ritenzione idrica della carne. Di solito eseguiamo circa un 6.0 su pH. Le piante che non hanno un raffreddore istantaneo saranno in genere di circa 5,6, un'enorme differenza.”

I quattro alloggiamenti di equilibrio nel refrigeratore hanno una capacità totale di 12, 500 carcasse. L'impianto non è a piena capacità, quindi c'è molto spazio su rotaia in più. Qui le carcasse raggiungono un punto di equilibrio tra temperatura interna ed esterna.

Queste carcasse si raffredderanno nel frigorifero durante la notte e si dirigeranno verso il pavimento tagliato al mattino.

Hai finito il tour e sei tornato nella hall. Per maggiori informazioni, vai a http://www.prestagefarms.com/prestage-foods-processing-plants/


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